Es gibt weltweit einige Hersteller von Carbon-Keramik-Bremsscheiben, zu den bekanntesten zählen „Brembo“, „SGL Carbon“ und „Surface Transforms“. Alle wenden Technologie und Verfahren an, die der Öffentlichkeit nicht bekannt sind. In diesem Artikel werden wir erläutern, wie eine Carbon-Bremsscheibe im Allgemeinen hergestellt wird.
Die Produktion einer solchen Bremsscheibe dauert im Durchschnitt 21 Tage, deswegen sind die Produkte sehr wertvoll und auch ziemlich teuer. Der Produktionsprozess beginnt mit der Vorbereitung von Carbon-Fibern und der Pulverisierung von Phenolharz. Die Rohstoffe werden in die Aluminium-Form geschüttet. Zuerst wird die Form nur bis zur Hälfte gefüllt, dann werden Aluminiumteile eingesetzt (um Kühlöffnungen zu formen) und schließlich erfolgt die Füllung mit dem Rest der Mischung. Danach werden die Formen zusammengesetzt, unter Belastung gepresst und in einen Ofen bei 200 °C gegeben. Die Carbon-Fibern werden getränkt; dadurch entsteht eine Carbon-Matrix, die genauso aussieht wie das Endprodukt, aber noch aus Kunststoff besteht.
Im nächsten Schritt (er dauert mehrere Tage) wird die Matrix wieder erhitzt, wodurch Pyrolyse stattfindet: die Carbon-Matrix wird zu einer Carbon-Keramik-Matrix (Karbonisierung).
In einem weiteren Schritt wird Siliziumpulver hinzugefügt, das bei Hochtemperaturen flüssig wird. Durch die Infiltrierung von flüssigem Silizium (Silikonisierung) entsteht bei 1700 °C im Vakuum das neue Material, Siliziumkarbid (SiC).
Die Scheibe wird mit einer schützenden Beschichtung versehen. Diese schützt Carbon im inneren der Bremsscheibe vor Sauerstoff. Das ist äußerst wichtig, weil Sauerstoff bei hohen Temperaturen Sauerstoff verbrennt. Durch diesen Vorgang kann die Langlebigkeit der Bremsscheibe garantiert werden.
Die Außenreibungsschicht von CCB-Scheiben ist zusätzlich geschützt, deshalb ist ihre Oberfläche noch glatter im Griff.
